摘　要:闡述了濕法煙氣脫硫的工藝流程與吸收原理,分析研究脫硫裝置的運行特性,根據Ca/ S 摩爾比、漿液密度、pH 值和液/ 氣比等影響脫硫效率的因素,確定了維持FGD 高效率運行時的吸收塔內漿液密度和pH值,優化了漿液循環泵和氧化風機的運行方式,確保了FGD 高效穩定經濟運行。

關鍵詞:濕法煙氣脫硫;脫硫效率;Ca/ S 摩爾比;液/ 氣比

中圖分類號:X773 　　文獻標識碼:B 　　文章編號:100129529 (2004) 0520021203

 隨著濕法煙氣脫硫(FGD) 在國內應用廠家的增多,確保脫硫裝置高效穩定運行,發揮其最大社會效益是所有使用者非常關注的問題。本文以杭州半山發電有限公司兩臺125 MW 機組濕法煙氣脫硫裝置的運行特性為研究對象,圍繞Ca/ S摩爾比和液/ 氣比等影響脫硫效率的因素進行分析,尋找最佳的控制點,提出了合理控制吸收塔內漿液的pH 值、石膏漿液的密度和石灰石粉的顆粒度,優化漿液循環泵和氧化風機的運行方式,加強煙氣系統和廢水系統的管理等保證FGD 高效穩定運行的技術措施。

1 　濕法脫硫的工藝流程與吸收原理

 濕法脫硫裝置設在煙氣通道中電除塵器的下游,由2 個主系統和5 個輔助系統構成。兩個主系統是煙氣系統和吸收塔系統;五個輔助系統是石灰石粉的磨制、儲運及漿液制備系統,事故漿池及漿液疏排系統,石膏脫水儲運系統,工藝水系統及廢水處理系統。濕法煙氣脫硫主要工藝流程如圖1 所示。

 原煙氣經FGD 的增壓風機至氣—氣加熱器(GGH) ,冷卻后的原煙氣隨即進入吸收塔與脫硫劑接觸反應,煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及鼓入的氧化空氣進行化學反應,最終反應產物為石膏。經脫硫后的凈煙氣通過除霧器,除去夾帶的液滴,然后再返至GGH 加熱,最后通過煙囪排出。脫硫劑石灰石粉則由磨石粉廠破碎磨細成粉狀,通過制漿系統制成一定濃度的石灰石漿液,運行時根據FGD 處理的煙氣量和SO2 的濃度,由循環泵不斷地補充到吸收塔內。當塔內石膏漿液達一定濃度后由外排泵排出,經一級旋流,二級真空皮帶脫水后,得到含水率低于10 %的石膏,裝車外運。濕法煙氣脫硫是由物理吸收和化學吸收兩個過程組成的。在物理吸收過程中SO2溶解于吸收劑中,只要氣相中被吸收的分壓大于液相呈平衡時該氣體分壓時,吸收過程就會進行,吸收的程度取決于氣—液平衡,滿足亨利定律。由于物理吸收過程的推動力很小,所以吸收速率較低。而化學吸收過程使被吸收的氣體組分與吸收液的組分發生化學反應從而有效的降低了溶液表面上被吸收氣體的分壓,增加了吸收過程的推動力,吸收速率較快。當化學反應達到平衡時,則為化學吸收過程的極限[4 ] 。

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