摘要：為降低煙塵排放，通過合理選擇強度高的鐵精粉，嚴格執行配料精度，優化造球工藝參數，調整設備參數，合理控制生球干燥及預熱溫度，使球團爆裂數由原來的1/3 降低到1/4，煙塵排放量由原來的143.1 mg/m3降低到79.9 mg/m3。

關鍵詞：球團生產；煙塵排放；干燥及預熱溫度

1 前言

就冶金工業當前的實際情況，煙塵占污染大氣污染物的首位，據統計分析，粉礦造塊的煙塵量占鋼鐵工業排放灰塵量的12.9%。由于球團生產排放的廢氣量大、粒度細、溫度高、成分復雜等因素，給除塵技術帶來很大困難。為此，萊鋼礦山建設公司針對球團的生產過程，加強工藝參數及設備參數的優化，提高球團質量，增強球團強度，減少窯中球團爆裂，從而達到減少煙塵排放的目的。

2 原料性能與配比

萊鋼礦山建設公司主要使用國內生產的磁鐵精粉，隨著國內磁鐵精粉供應的日益緊張，近幾年來，開始使用部分進口精礦粉。由于所用原料產地多，物化性能復雜，磁鐵精粉的品位、水分、粒度等存在較大差異，為生產帶來較大難度。球團強度的增強要從原料的性能出發，原料的性能主要包括鐵精粉的固相再結晶性能、粒度、比表面積、添加劑種類及性質等多種因素。而鐵精粉的粒度組成和比表面積，對于生球質量的改善有較大影響。所以，萊鋼礦山建設公司進廠精粉在保證球團品位的同時加大對精粉粒度的控制，所選擇的精粉粒度-0.074 mm 達到55%左右，而且顆粒具有不規則的表面形態，同時，對鐵精粉進行潤磨，提高精粉的表面活性，使表面之間的分子作用力加大，有利于礦粉顆粒之間的相互作用，增加相互接觸面積，毛細管作用得到加強，從而促進再結晶的進行，最終提高球團礦的強度。

在精粉供貨緊張的情況下，進廠精粉-0.074 mm僅能控制在52.35%左右，有時甚至只有32%；原料平均水分8.35%～11.63%。球團生產控制難度加大，故應嚴格配料精度，合理搭配進口礦與國產礦，控制混合料粒度及水分，從而達到球團成球的最佳技術指標。萊鋼礦山建設公司原料配比技術指標如表1 所示。

3 造球工藝參數

從造球工藝參數及設備參數的角度，合理控制造球時間、造球水分、生球粒度、造球設備參數等有利于提高生球的強度。同時造球水分、膨潤土用量的合理選擇和控制也有利于生球質量的改善及球團強度的提高。

適當的造球時間能使生球不斷密實，使鐵精粉顆粒之間距離縮小，同時增加了接觸面積，為焙燒過程中的固相擴散和再結晶創造了良好條件，且有利于球團強度的提高。然而隨著造球時間的延長，鐵精粉之間的密實度過高，生球內部水分的蒸發變慢，表面形成干燥外殼，內部產生剩余蒸氣壓造成生球爆裂。生球水分對生球爆裂溫度的影響較大，生球水分大，在進行干燥過程中，生球內部的水分受熱蒸發量增多而使生球內部形成了較大的內壓力，降低了生球爆裂溫度。

萊鋼礦山建設公司所用的是Φ6 000 mm 造球盤，造球盤的大型化，延長了生球在盤面上的滾動距離，有利于生球自身的密實。生產實踐表明，通過調整球盤設備參數可在保證球團強度的前提下縮短造球時間，以提高球團產量。在保證生球粒度的前提下盡量減少水分的添加，使生球水分保持在9.2%左右。改進設備參數，將球盤轉速控制在7.5～8 r/min，傾角47°，球盤邊高600 mm，生球粒度控制在8～16 mm，杜絕大粒度球團的生成，防止大球團未完全干燥以至在鏈蓖機中爆裂，從而影響球團生產的正常運行。

4 干燥及預熱溫度

在球團礦焙燒過程中，生球需經過干燥、預熱、焙燒，而焙燒工藝參數的合理選擇直接影響到窯況的穩定順行。煙塵的排放主要是球團在干燥過程中爆裂產生的，其爆裂產生的粉塵不但污染空氣，還會影響到回轉窯。如果窯中的溫度過高，爆裂產生的粉塵會使回轉窯結圈，產生窯皮，嚴重時將影響正常生產。干燥、預熱段的溫度及時間均為導致球團爆裂的關鍵因素。

為減少濕球入爐，在干燥段將干燥I 段溫度控制在170 ℃左右，干燥II段溫度控制在（450±10）℃，以提高烘干床溫度和生球干燥速度，同時在干燥段盡量加大冷卻風量，杜絕濕球進入高溫段，以減少粉末，提高高溫段透氣性。

在預熱段，需要保證一定溫度、時間和氧化性氣氛。將預熱段溫度控制在865 ℃左右，鏈速控制在2.7 m/min。如果球團礦在鏈蓖篩機上預熱達不到要求，在需要高溫焙燒時，未進行充分氧化的球團強度及抗磨性會降低，在回轉窯內焙燒時容易產生爆裂。

5 結語

通過對原料配比的精確控制，造球工藝參數的優化，造球設備參數的調整，增強了球團強度，降低了生球含水量，生球在鏈篦機中的爆裂數量由原來的1/3 降低到1/4，煙塵排放量由原來的143.1 mg/m3降低到79.9 mg/m3。

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