煉化企業催化裂化裝置廢氣脫硫脫硝工藝技術探討
摘要：煉化企業排放的硫化物大部分是來自催化裂化裝置煙氣，因此，對煉化企業的催化裂化裝置的廢氣實施脫硫脫硝處理是非常必要的。實施煙氣脫硝脫硫的一體化技術措施，減少污染物的排放，使煉化企業的生產達到環保的技術要求。
1煉化企業催化裂化裝置廢氣的危害及處理
煉化企業的催化裂化煙氣中含有硫化物和氮氧化物的成分，硫化物溶于水形成硫酸，極易導致酸雨，影響到人類生存的環境。而且氮氧化物和顆粒物的排放，很容易污染空氣，導致PM2．5粉塵超標，影響到人類的心肺功能，對人體產生傷害。
作為煉油生產企業，必須關注環境污染問題，如果環保不達標，就會面臨關停并轉的問題。國家對大氣污染物的排放的要求越來越嚴格，因此，必須對煉化企業催化裂化裝置的煙氣進行無害化處理，才能達到環境保護的技術要求。
石油煉制生產現場經常應用濕法脫硫脫硝處理，可以實施臭氧氧化和洗滌脫硝工藝，也可以應用臭氧氧化和氨法脫硫脫硝工藝，還能夠實施氧化吸收方法脫硫脫硝工藝，絡合吸收法脫硫脫硝工藝以及乳化黃磷法脫硫脫硝工藝等，依據煉化企業的生產實際，建立脫硫脫硝的裝置，應用現代化的技術手段，達到最佳的脫硫脫硝效果。氨法脫硝的工藝技術措施是將液態氨作為脫硫劑，脫出硫化物，形成硫酸銨，然后繼續處理氮氧化物，達到脫硝的效果。
煉化企業排放的硫化物大部分是來自催化裂化裝置煙氣，因此，對煉化企業的催化裂化裝置的廢氣實施脫硫脫硝處理是非常必要的。實施煙氣脫硝脫硫的一體化技術措施，減少污染物的排放，使煉化企業的生產達到環保的技術要求。
為了達到預期的處理效果，優化設計煉化企業催化裂化裝置廢氣的脫硫脫硝工藝技術措施，使處理后的煙氣中的有害物質成分含量達到環保的技術要求，達到煉化企業廢氣處理的目標。
2.1控制煉化企業
催化裂化裝置硫化物和氮氧化物排放的途徑可以在原料油中添加化學成分，對其進行脫硫脫氮處理，避免在催化裂化過程中，產生有毒煙氣。也可以在煉油過程中，添加硫氮轉移劑，將其轉化為有益的成分，防止發生環境污染事故。對煙氣進行脫硫脫硝處理，也能夠減少有害物質的排放，提高煉油工藝的安全環保特性。經過脫硫脫硝處理的煙氣，能夠達到環保的指標，是煉化企業經常應用的處理方式，對脫硫脫硝工藝進行研究，獲得最佳的處理效果。
2.2煙氣脫硫工藝的選擇
對煉油生產過程的煙氣進行脫硫處理，可以選擇干法或者濕法處理，每種方法具有自身的特點，其中濕法脫硫工藝技術措施得到廣泛地應用，具有非常好的處理效果。濕法脫硫技術措施是利用堿性的脫硫劑，脫除煙氣中的二氧化硫，使煙氣處理的成本最低。
硫化物的存在既作為氧化劑，同時又可以成為還原劑，影響到煉油化工的順利進行，同時，二氧化硫的排放，會污染環境，導致大氣污染，必須進行脫硫處理。針對煉化企業催化裂化裝置煙氣中的含硫量，設計濕法脫硫裝置，合理控制裝置的運行參數，使其達到最佳的脫硫效果。
2.3煙氣脫硝工藝技術的選擇
單獨脫除煉油催化裂化裝置煙氣中的氮氧化物的方法包括氧化法和還原法，氧化法是應用氧化劑將煙氣中的氮氧化物溶解，形成硝酸，將液相吸收為硝酸鹽。還原法的利用還原劑將氮氧化物還原為氮氣進行排放，解決了煙氣的污染問題。應用的還原劑為氨或者尿酸，進行選擇性或者非選擇性還原，達到預期的處理效果。
氮氧化物作為顆粒物排放到大氣中，導致大氣中的顆粒物超標，是霧霾的關鍵要素。因此，優選最佳的脫硝工藝技術措施，應用氧化劑或者還原劑，將煙氣中的氮氧化物除去，使煙氣排放達到環保的技術要求。
2.4濕法煙氣脫硫脫硝的工藝技術措施
煉化企業催化裂化裝置中的高溫煙氣，具有一定的毒性，必須經過處理后，才能達到外排的指標。應用濕法脫硫脫硝處理，將高溫煙氣經過預熱鍋爐換熱后，進入到處理系統，使用NaOH脫硫劑，臭氧脫氮劑，達到預期的脫硫脫氮效果。
煉化企業的煙氣脫硫脫硝裝置實現冷卻吸收和排液處理的效果，應用冷卻吸收塔，將煙氣吸收處理，將再生的煙氣和臭氧混合后進入到冷卻塔，并與循環冷卻水充分接觸，得到硝酸，脫除了其中的氮氣，然后將溶液與堿液混合，發生中和反應，脫除其中的硫，之后將廢水排放到污水處理系統，進一步處理后外排。
合理設計脫硫脫硝裝置的生產參數，使其在最優化的狀態下運行，達到最佳的處理效果。達到煉化企業煙氣的處理標準，減少各種污染物的排放，提高環保指標。并采取節能技術研究，節約大量的能源和資源，既達到預期的脫硫脫硝效果，同時減少各種能量的消耗，滿足石油化工企業的節能降耗的技術要求。
3結論
通過對煉化企業催化裂化裝置廢氣脫硫脫硝工藝技術的探討，更好地解決煉化企業催化裂化裝置廢氣的污染問題。進行脫硫脫硝處理，使廢氣處理達到環保的指標，避免發生環境污染事故，實現煉化企業的清潔生產，促進煉化企業生產效率的提高。
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