1　廢水來源及水質

電鍍鋅機組生產工藝中，為提高產品質量，對生產工藝進行了改進，導致大量的Zn2+隨廢水排出，從而使酸堿廢水處理系統中排放水Zn2+超標排放標準為≤4 mg/L，平均為14.26～9.71mg/L，造成月繳排污費20～30萬元；另一方面造成了資源浪費。引起排水鋅含量超標的廢水主要來自機組中的溶鋅坑和廢水坑，水質變化無規律，其成份詳見表1。 （見附件）

因此有必要在加強工藝控制管理的同時，對冷軋含鋅廢水進行治理，同時設法對鋅進行回收利用。

2　中和—薄膜過濾工藝的確定

某冷軋廠電鍍含鋅廢水處理，受總圖布置的局限，最大可利用面積為600m2，由于處理水量較大，若采用中和—沉淀法，占地面積需800 m2以上。經比較并考慮到寶鋼實際生產過程中現代化技術水平、現場總圖布置及技術經濟指標選擇采用了中和—過濾法，使占地面積降至400 m2。雖然中和—過濾法的單元技術是成熟的，但作為大型工業的整體廢水處理系統，尚不多見。設計方案中采用先進的膜分離技術即薄膜液體過濾器，國內尚無應用于處理電鍍含鋅廢水的先例。為慎重起見，先進行了必要的模擬試驗，探索運行條件，如濾前廢水的ｐＨ、濾脫精度、濾速，以確定合適的設計參數。

2.1　設計參數

廢水處理量：120～150 m3/h

廢水水質：詳見表1

中和反應pH控制值：8.5～9.0

石灰乳制備能力：20 m3/h

石灰乳濃度：8%～10% Ca(OH)2

壓縮空氣用量：35 m3/min，壓力為0.2 MPa

薄膜過濾器過濾膜孔：0.5 μ

薄膜過濾器過濾壓力：0.1～0.2 MPa

過濾清液Zn2+濃度(或含量)：Zn2+≤4 mg/L

2.2　工藝流程

由冷軋電鍍鋅機組排出的高鋅濃度廢水進入中和反應池，以工業消石灰為中和劑中和，廢水pH由1～2提高到 8.5～9，然后經薄膜液體過濾器作固液分離，過濾后濾液達標排放，污泥送現有酸堿廢水處理污泥系統。工藝流程見圖1。

整個處理工藝采用PLC控制，設備和閥門均設現場控制操作箱，同時在操作室內設中央控制和人機操作界面工作站。系統工作狀態根據設置的CRT畫面進行動態顯示，并可實現設備故障統計、運行狀態顯示以及歷史記錄查閱。

由圖1可知，電鍍含鋅廢水處理裝置由四個單元組成：

① 中和反應及固液分離單元。這是整個水處理工藝的核心部分，充分反應有效控制pH值以使ZN2+形成Zn(OH)2沉淀析出，是確保廢水合格排放的前提，而高效率的固液分離是保證合格排放的關鍵。本單元由3座中和反應池、3臺薄膜液體過濾器以及空氣攪拌裝置和控制儀表等組成。

②石灰乳制備及供給單元。該部分由石灰料倉、石灰乳制備及供應投加系統組成，包括倉體、螺旋給料機、混合器、溶解槽、攪拌機組及石灰乳輸送泵等設施。制備好的石灰乳濃度為8%～10%，由輸送泵送中和反應池。

③ 污泥處理單元。由污泥收集池、泥漿泵等組成。污泥經濃縮后送壓濾機壓濾。

④ 鹽酸活化清洗單元。由鹽酸池和輸送循環泵等組成。該部分是為了清洗濾膜上殘存的CaSO4和Zn(OH)2以免堵塞膜孔影響過濾流量。

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